【环球时报报道 记者 郭媛丹】江南造船厂区，正铺展着一幅钢铁与焊花交织的宏大工业画卷。这正是中国船舶业三大造船核心指标长期雄踞全球第一的生动缩影。中国造船领跑全球的核心密码是什么？带着疑问，《环球时报》记者日前走进中国船舶集团江南造船、上海外高桥造船厂以及多家船舶科研院所正规线上股票配资，去探求答案。
订单排期至2030年，获全球主流能源市场“通行证”
虽刚岁至年中，记者就感受到了中国造船业全年势不可挡的发展态势。进入任何一家船厂，大量的龙门吊正高耸入云，分段制造车间内机器轰鸣、焊花飞溅，船坞内巨轮骨架已现，厂区内运输材料的车辆来往不断，每家造船厂的手持订单排期至少排到了2030年。
“我们目前手持订单超百艘，吨位超2300万载重吨，部分订单交船期已排至2031年。”21日，中船北海造船党委书记、董事长欧传杰向记者介绍说，该厂超大型矿砂船全球交付量稳居世界首位，大型散货船手持订单已位列全球领先。
作为全球最大的造船集团，中国船舶集团（以下简称中船集团）今年以来主要经济指标稳中有进，利润总额增幅已创集团公司重组以来同期最好水平。
中船集团的向好态势，正是我国造船工业整体强势领跑的写照。工信部7月23日发布的数据显示，2026年上半年我国造船完工量、新接订单量、手持订单量分别占全球62.2%、82.3%、71.2%，我国造船三大指标全面增长，国际市场份额保持全球领先。
在数天实地采访中，“世界第一”“遥遥领先”“全球唯一”“打破技术垄断”频频出现，这些词语背后正是一艘艘正在成型的巨轮以及关键技术的创新突破，中国造船业的底气与实力也源自于此。
“就在一个月前，江南造船自主研发的‘BrilliancE® II’铝合金B型舱货物围护系统正式获得美国海岸警卫队（USCG）认可信及美国船级社（ABS）总体设计认可(GDA)证书。”中船江南造船二级技术副总监郑双燕介绍说，在LNG及液化气运输领域，围护系统的USCG认证是进入美国水域的强制性要求，更是打通全球主流能源市场的“通行证”。
要想取得USCG认可信及GDA证书，该围护系统的综合性能指标需要达到国际领先水平。
“LNG在船上运输条件极为苛刻，必须全程保持-163℃低温。而‘薄膜围护系统’就是贴在船体内的超低温内胆，专门解决气体储存难题。”郑双燕告诉记者。
“铝合金材料焊接敏感性高、变形控制难度极大，是摆在工程化面前的一道难关。为此我们打造了一条铝合金专用产线，其中大量应用了搅拌摩擦焊技术，核心目的就是最大限度控制铝合金焊接变形的问题。”郑双燕介绍说。在江南造船铝合金分段车间，记者看到了不同于普通钢质分段加工的火花四溅，生产节奏井然有序。
“BrilliancE® II”铝合金B型舱货物围护系统的成功研发，打破了国外长期垄断，解决了“卡脖子”难题，实现了中国在高附加值气体船市场从“跟跑者”到“领跑者”的转变。
“链主”带动本土企业，集齐“三大船”建造能力
谈到中国造船业的强势发展，不得不提近些年来中船集团“摘下”的造船工业“皇冠上的明珠”——大型邮轮。大量硬核的技术挑战都藏在肉眼看不见的地方。
一艘大型邮轮拥有超2500万个零部件、100余套船上系统，规模与复杂程度远非普通商船可比。设计图纸体量同样悬殊，仅整船全系统的3D模型数据量就超过1T。
“比如减振降噪技术的突破。在传统客船上，乘客听到隔壁舱室的聊天甚至打鼾声都非常正常。但邮轮上的乘客在舱室里唱卡拉OK，室外走在过道上的人，不趴在门板上，是听不到的。”外高桥造船邮轮项目部部长韦胜圣告诉记者。为此，设计团队从多方面着手：从源头管控主机及各类大型设备振动；在振动传递环节优化全船结构，阻断底层振动源向上层建筑传导噪声；最后开展末端降噪，优化舱室空调出风噪声，提升舱室内装板材隔声性能。
韦胜圣说，“大型邮轮是检验一个国家综合造船实力的标志之一。首艘国产邮轮‘爱达·魔都号’实现了从0到1的突破，打破了欧美国家在邮轮制造业的垄断地位。‘爱达·花城号’则标志着中国具备了邮轮的系列化建造能力。”将于11月正式交付的“爱达·花城号”总吨位更大，客房数更多，船体更长。“建造周期反而缩短了8个月，生产效率提升了20%，设计改单量更是大幅下降了85%”。韦胜圣介绍称，从单船攻关突破迈向系列化建造，标志着我国已经掌握一整套成熟、可复制的高端大型邮轮建造体系。
邮轮的建造，不只是造船企业单打独斗的能力，更是对整个高端装备制造供应链体系的全方位考验。
韦胜圣回忆说，建造首艘国产邮轮时，受邮轮严苛标准约束，当时船上所用大部分内装材料和关键设备依赖进口，这也折射出当时我国邮轮配套产业基础相对薄弱的现实。在“爱达·花城号”建造过程中，外高桥造船厂以“链主”身份，带动一批本土企业“小批量上车试用”，主要覆盖邮轮公区总包、原材料供应等领域。
韦胜圣表示，“如同国产大飞机一步步走向全球市场，未来，国产大型邮轮也将成为中国递给世界的又一张亮眼名片。中国邮轮将以独有的竞争优势，为世界提供全新选项。”
造船业是支撑建设海洋强国、制造强国的硬核力量。目前，中国是全球唯一同时具备航空母舰、大型邮轮和大型液化天然气运输船“三大船”完整建造能力的国家，实现了造船完工量、新接订单量、手持订单量三大核心指标连续16年稳居全球首位。领跑并非偶然，而是体系实力积淀的必然结果。
上千次仿真分析，打造核心“神器”
巨轮在船厂成型同样离不开科研院所提供的关键技术支撑。科研院所厂区内的尖端设备中，正藏着让巨轮破浪远航的核心秘密。
“过去，大功率吊舱推进器完全依赖进口，目前我国已实现100%国产化，打破外国长期垄断的局面。技术水平正式迈入与国际先进并跑的新阶段。”七〇四所吊舱团队研发主管郑建向《环球时报》记者介绍称。
这背后是时间的积累和关键技术的钻研。“我们从2007年开展吊舱推进器研制，历经20年，突破了水动力设计、低噪声设计、结构设计等大量关键技术，形成了正向的研发设计、生产制造和试验验证体系。”郑建介绍，这型吊舱推进器高度集成化，融合了多领域技术，门槛极高。
“我们在开展低噪声技术突破时，项目组组织机械、振动、变频驱动等多学科成员，查阅大量关于结构振动、水下辐射噪声传播原理、噪声抑制方法等文献，开展了上千次仿真分析，并通过大量水池模型试验，获取上万条试验数据，最终突破技术难点，形成了自主的设计能力。”郑建介绍。
我国邮轮、科考船等高端制造产业的快速发展，也持续牵引这一关键设备的技术进步。“特别是在性能提升方面，邮轮、科考船对乘客舒适度、噪声控制等方面有着极高要求，这也促使我们的吊舱推进器不断向低噪声、高舒适度方向优化。智能化水平的提升同样是未来的重要发展方向。”郑建称。
在中船七二五所流体与换热装备研制中心，印刷电路板式换热器（PCHE）外形敦实紧凑，个头不大，但这是船舶动力与清洁能源领域的核心部件，是让船跑得更快、装得更多、用得更久、花得更少的“神器”。这一关键设备目前也已打破国外垄断，实现国产化替代。
如果说技术实现突破只是航行万里的第一步，那么海洋复杂苛刻的工况，才是检验船用装备可靠性的终极考场。位于大离浦屿岛上的厦门海洋环境试验站是我国最早的海水环境试验站之一。在我国船舶领域，几乎所有船用材料和装备都必须通过严苛的海洋环境考核，而这里的试验站正是承担这一任务的核心阵地。
海水环境试验场、海水潮差实验场、大气暴晒试验场……在该试验站，各类试验设施一应俱全，几乎覆盖了船舶与海工装备在真实海洋环境中可能遭遇的所有工况类型。
“在这里，各类材料不仅要进行常规的自然暴晒试验，还要借助玻璃框式装置，跟随太阳角度自动调节暴露架进行暴晒，以获取最真实的耐候数据。”海洋腐蚀与防护全国重点实验室党总支书记王晶晶指着大气暴晒试验场里各种材料说。
站内的浮筏试验场则是针对船舶水线以下部位进行验证。“防海生物附着就是当中的一项关键挑战。正常情况下，从海中捞起的试验样板上会密布藻类、石灰虫等附着生物。”王晶晶介绍称，这些生物一旦大量滋生，就会增加船体阻力，直接影响航速与机动性。
据了解正规线上股票配资，目前，站内最长周期的样品已持续暴露达15年，且仍在继续挂样监测。也正是一块块样板、一组组装备，为中国船舶驶向深蓝筑牢技术底座。
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